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曾经，打家具是件非常依赖手艺的活计。木工师傅们需要凭借自己的手艺和经验，使用各种传统工具，从选材、设计到制作、打磨、上漆，至少花费3～7天才能造出一件家具。而现在，大概只需要短短数十分钟，一件量身定制的板材家具便可以“新鲜出炉”。
上述巨变是家具工业转型升级的缩影，隐藏在大家居产业背后的新质生产力浮出水面。7月22日，《中国电子报》记者跟随中国行业报协会组织的“新质生产力赋能中国品牌 扬帆出海勇攀世界新高峰”主题采访活动一行，来到了家具装备龙头企业弘亚数控的智能化工厂，见证家具制造装备焕发的全新活力。
何为“一人线”
在“重装饰、重设计”的消费理念下，色彩多样、造型丰富、可全屋定制的板式家具成为当下家居潮流和趋势。然而，每个消费者对板式家具的需求和对应的产品样式、尺寸都不完全一样，这对家具生产企业提出了新的考验。
“消费端的需求千变万化，家具定制已成为家居消费主流，板式家具厂商需要从根本上转变生产模式和产业形态。”弘亚数控董事、副总经理陈大江在接受《中国电子报》记者采访时表示，在家具工业转型升级的浪潮中，制造装备担当夯实底座的角色，是帮助家具厂商实现智能化、柔性化生产的第一步，更是大家居产业新质生产力的体现。
踏入弘亚数控佛山制造基地，眼前的景象令人震撼：一台台数控机器整线串联，宛如一条条舞动的银色丝带，在数万平方米的宽阔车间内划出一道道优美的弧线。几名工作人员穿梭其间，有条不紊地与机器互动着。
“这就是弘亚数控为板材家具产业打造的智能产线，我们称之为‘一人线’。”弘亚数控自动化项目负责人、子公司星石智能总经理项东鹏向记者介绍说：“传统的单机生产模式需要至少10人操作才行，而使用‘一人线’生产，仅需1名主操作工即可高效管理整个生产流程，制作一套衣柜仅需50分钟。”
项东鹏指着屏幕上的三维效果图介绍说：“这是设计师根据用户户型图和偏好设计出来的全屋定制方案，只需轻点鼠标，一份详细的加工代码瞬间生成，并通过云端传送到家具厂。家具厂接收到制作订单后，由我们自主研发的中控系统将加工文件发送至加工设备，完成整个加工过程。”
此刻，一场从一片木板到一件家具的奇妙旅程即将开启。
效率与质量并重
定制家具生产流程看似很繁琐，但其实只需要将开料、封边、钻孔、分拣、包装这5个生产步骤完成智能化改造就可以真正做到“板件不落地，落地即成品”。
项东鹏自豪地说：“我们的上下料机器人、主机和自动化辅助设备都是自主研发的，这不仅让我们能够快速响应市场变化，还能有效地降低维护成本。更重要的是，专用机器人相比通用机器人，无论是成本还是故障处理速度都更具优势。”
在机器的轰鸣声中，尺寸不一、颜色不同的板材在柔性生产线上仿佛拥有了生命，它们自动“寻找”着加工设备，进行精准对接和高效加工。如果在某台设备上出现了“排队”现象，板材还会自动修改路线，寻找另一台空闲的设备进行加工，直至打包完成，整个过程高效有序。
这些板材之所以如此“聪明”，是因为它们上面都贴有一个小标签。这个标签就像板材的“身份证”，它承载着生产管理系统传输过来的生产任务、工艺要求等信息，正是这个小标签，引导着一张张板材在柔性生产线上自动寻找相应的加工设备，实现精准对接和高效加工。
“后续的开料、封边、钻孔、分拣等环节都是由视觉相机进行扫码后完成加工的。工作时工人只需借助叉车将板材放置于智能备料工作站的货架上，启动机器后在生产线后端取走分拣好的板件即可。这也是为何整条产线只需要一个人即可完成生产流程的原因所在。”项东鹏介绍说。
此外，“一人线”的智能化还体现在对于小尺寸板材的生产上。目前，由于小尺寸板材对于加工精细度的要求更高，因此很多家具生产厂商在制造小尺寸板材时依然要靠人工，导致其生产成本远高于大件板材。而“一人线”的最大亮点在于其极高的自动化率。
记者从项东鹏的介绍中了解到，“一人线”的自动化率高达92%以上，即便是如5*25厘米大小的板材也能顺利上线加工，小尺寸板材的生产不再是家具生产智能化道路上的障碍。
生产效率的提升，不仅体现在耗时的减少上，差错率的降低也是重要标准之一。
以分拣环节为例，依靠人工操作十分容易出错，这就需要增加复验人员，虽然此举在一定程度上降低了出错率，但人力成本也随之增高。倘若未能及时发现分拣错误，将增加工厂的退换货运输成本、耽误工期而造成赔偿，以及其他隐形损失。类似问题如果出现在裁切、钻孔等环节，引发的问题可能更大。稍有差池，整条生产线的当日生产计划将被全部打乱，重新调整需要花费大量时间和成本。
通过“一材一码”、机器人及高度智能化的设备和系统等“法宝”，不仅可以实现全生产流程的数字化管理和生产无人操作，还可以将出错率降低至接近“0”。
突破“最后一公里”
记者在采访中了解到，家具工厂尽管智能化程度已然很高，但仍有一个环节依然要靠人工操作，那就是——包装。原因在于，一件完整的柜品是由多块形状、长度不同的板材组成，需要通过复杂的测量、裁剪、折叠、垫放包装泡沫（防撞作用）等工序才能完成最终的包装。完全依靠人力包装是一件庞杂而耗时的工作。如何将不规则形状的板材进行合理包装，就是智能生产线上的“最后一公里”。
在“一人线”的智能包装线旁，工人们正将待包装的板材进行精准码垛，然后通过每一个板材二维码智能识别板材类型和尺寸，并将信息上传至系统。同时，一台台打印设备迅速生成装箱清单，确保每一件产品与其信息相匹配。
据弘亚数控包装线负责人、子公司万合智能总经理程登高介绍，弘亚数控独创的智能包装线摒弃了传统的手动测量方式，采用高精度传感器和智能算法，通过在线测量技术，系统能够实时获取板件尺寸数据，并将测量误差控制在1mm以内。这样的精度为后续的裁切和封箱环节提供了强有力的保障。
在包装裁切环节，当测量系统获取到板件尺寸数据后，智能纸箱机迅速启动。每台裁切设备都配备了独立的伺服系统，可以根据需要灵活选择多种纸皮规格。纸箱成型后，系统会根据箱型需求进行精准裁切，确保每一块板材都能与对应的纸箱完美匹配。
通过这种高效而精准的包装方式，可使纸皮利用率从传统模式的70%提高至97%，不仅提升了产品的美观度，更增强了经济效益。
一件板材家具从设计到加工再到成品，每一步都是我国家具制造智能化演进的体现。在这片充满科技与创新的土地上，家具柔性智造正以其独特的“硬功夫”，引领着大家居产业探寻、完成新质生产力的转变。未来，借助新质生产力的驱动，家具产业可以孵化新的业态、建立新的商业模式、探索新的交付服务……
（电子信息产业网）
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