家具业上演智造“新故事”

家具业上演智造“新故事”

曾经,打家具是件非常依赖手艺的活计。木工师傅们需要凭借自己的手艺和经验,使用各种传统工具,从选材、设计到制作、打磨、上漆,至少花费3~7天才能造出一件家具。而现在,大概只需要短短数十分钟,一件量身定制的板材家具便可以“新鲜出炉”。

上述巨变是家具工业转型升级的缩影,隐藏在大家居产业背后的新质生产力浮出水面。7月22日,《中国电子报》记者跟随中国行业报协会组织的“新质生产力赋能中国品牌 扬帆出海勇攀世界新高峰”主题采访活动一行,来到了家具装备龙头企业弘亚数控的智能化工厂,见证家具制造装备焕发的全新活力。

何为“一人线”

在“重装饰、重设计”的消费理念下,色彩多样、造型丰富、可全屋定制的板式家具成为当下家居潮流和趋势。然而,每个消费者对板式家具的需求和对应的产品样式、尺寸都不完全一样,这对家具生产企业提出了新的考验。

“消费端的需求千变万化,家具定制已成为家居消费主流,板式家具厂商需要从根本上转变生产模式和产业形态。”弘亚数控董事、副总经理陈大江在接受《中国电子报》记者采访时表示,在家具工业转型升级的浪潮中,制造装备担当夯实底座的角色,是帮助家具厂商实现智能化、柔性化生产的第一步,更是大家居产业新质生产力的体现。

踏入弘亚数控佛山制造基地,眼前的景象令人震撼:一台台数控机器整线串联,宛如一条条舞动的银色丝带,在数万平方米的宽阔车间内划出一道道优美的弧线。几名工作人员穿梭其间,有条不紊地与机器互动着。

家具业上演智造“新故事”

“这就是弘亚数控为板材家具产业打造的智能产线,我们称之为‘一人线’。”弘亚数控自动化项目负责人、子公司星石智能总经理项东鹏向记者介绍说:“传统的单机生产模式需要至少10人操作才行,而使用‘一人线’生产,仅需1名主操作工即可高效管理整个生产流程,制作一套衣柜仅需50分钟。”

项东鹏指着屏幕上的三维效果图介绍说:“这是设计师根据用户户型图和偏好设计出来的全屋定制方案,只需轻点鼠标,一份详细的加工代码瞬间生成,并通过云端传送到家具厂。家具厂接收到制作订单后,由我们自主研发的中控系统将加工文件发送至加工设备,完成整个加工过程。”

此刻,一场从一片木板到一件家具的奇妙旅程即将开启。

效率与质量并重

定制家具生产流程看似很繁琐,但其实只需要将开料、封边、钻孔、分拣、包装这5个生产步骤完成智能化改造就可以真正做到“板件不落地,落地即成品”。

项东鹏自豪地说:“我们的上下料机器人、主机和自动化辅助设备都是自主研发的,这不仅让我们能够快速响应市场变化,还能有效地降低维护成本。更重要的是,专用机器人相比通用机器人,无论是成本还是故障处理速度都更具优势。”

家具业上演智造“新故事”

在机器的轰鸣声中,尺寸不一、颜色不同的板材在柔性生产线上仿佛拥有了生命,它们自动“寻找”着加工设备,进行精准对接和高效加工。如果在某台设备上出现了“排队”现象,板材还会自动修改路线,寻找另一台空闲的设备进行加工,直至打包完成,整个过程高效有序。

这些板材之所以如此“聪明”,是因为它们上面都贴有一个小标签。这个标签就像板材的“身份证”,它承载着生产管理系统传输过来的生产任务、工艺要求等信息,正是这个小标签,引导着一张张板材在柔性生产线上自动寻找相应的加工设备,实现精准对接和高效加工。

“后续的开料、封边、钻孔、分拣等环节都是由视觉相机进行扫码后完成加工的。工作时工人只需借助叉车将板材放置于智能备料工作站的货架上,启动机器后在生产线后端取走分拣好的板件即可。这也是为何整条产线只需要一个人即可完成生产流程的原因所在。”项东鹏介绍说。

此外,“一人线”的智能化还体现在对于小尺寸板材的生产上。目前,由于小尺寸板材对于加工精细度的要求更高,因此很多家具生产厂商在制造小尺寸板材时依然要靠人工,导致其生产成本远高于大件板材。而“一人线”的最大亮点在于其极高的自动化率。

记者从项东鹏的介绍中了解到,“一人线”的自动化率高达92%以上,即便是如5*25厘米大小的板材也能顺利上线加工,小尺寸板材的生产不再是家具生产智能化道路上的障碍。

生产效率的提升,不仅体现在耗时的减少上,差错率的降低也是重要标准之一。

以分拣环节为例,依靠人工操作十分容易出错,这就需要增加复验人员,虽然此举在一定程度上降低了出错率,但人力成本也随之增高。倘若未能及时发现分拣错误,将增加工厂的退换货运输成本、耽误工期而造成赔偿,以及其他隐形损失。类似问题如果出现在裁切、钻孔等环节,引发的问题可能更大。稍有差池,整条生产线的当日生产计划将被全部打乱,重新调整需要花费大量时间和成本。

通过“一材一码”、机器人及高度智能化的设备和系统等“法宝”,不仅可以实现全生产流程的数字化管理和生产无人操作,还可以将出错率降低至接近“0”。

突破“最后一公里”

记者在采访中了解到,家具工厂尽管智能化程度已然很高,但仍有一个环节依然要靠人工操作,那就是——包装。原因在于,一件完整的柜品是由多块形状、长度不同的板材组成,需要通过复杂的测量、裁剪、折叠、垫放包装泡沫(防撞作用)等工序才能完成最终的包装。完全依靠人力包装是一件庞杂而耗时的工作。如何将不规则形状的板材进行合理包装,就是智能生产线上的“最后一公里”。

家具业上演智造“新故事”

在“一人线”的智能包装线旁,工人们正将待包装的板材进行精准码垛,然后通过每一个板材二维码智能识别板材类型和尺寸,并将信息上传至系统。同时,一台台打印设备迅速生成装箱清单,确保每一件产品与其信息相匹配。

据弘亚数控包装线负责人、子公司万合智能总经理程登高介绍,弘亚数控独创的智能包装线摒弃了传统的手动测量方式,采用高精度传感器和智能算法,通过在线测量技术,系统能够实时获取板件尺寸数据,并将测量误差控制在1mm以内。这样的精度为后续的裁切和封箱环节提供了强有力的保障。

在包装裁切环节,当测量系统获取到板件尺寸数据后,智能纸箱机迅速启动。每台裁切设备都配备了独立的伺服系统,可以根据需要灵活选择多种纸皮规格。纸箱成型后,系统会根据箱型需求进行精准裁切,确保每一块板材都能与对应的纸箱完美匹配。

通过这种高效而精准的包装方式,可使纸皮利用率从传统模式的70%提高至97%,不仅提升了产品的美观度,更增强了经济效益。

一件板材家具从设计到加工再到成品,每一步都是我国家具制造智能化演进的体现。在这片充满科技与创新的土地上,家具柔性智造正以其独特的“硬功夫”,引领着大家居产业探寻、完成新质生产力的转变。未来,借助新质生产力的驱动,家具产业可以孵化新的业态、建立新的商业模式、探索新的交付服务……

(电子信息产业网)

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