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从焊接到总装工业机器人成为产线主力
宝马莱比锡工厂的生产流程实现了高度的标准化和自动化，这不仅提升了生产效率，也确保了产品精度。在焊接车间，生产线大量采用工业机器人，每个车身工位配备4至6台焊接机器人协同作业，它们如同技艺高超的工匠，精心雕琢，确保了车身焊接的每一个细节都达到最高水准。车身在完成前道工序后，通过自动化的输送系统，无缝流转至下一工序。据介绍，宝马莱比锡工厂的车身由320多个零部件组成，焊接点数量达到约5000个。而机器人焊接的电流可以高达1万安培，更高的焊接能量带来了更快的焊接速度。此外机器人对焊接电流的精确控制，也确保了众多焊点质量的一致性和稳定性。 涂装车间则配备了144台工业机器人，它们负责完成涂装作业，确保了涂装过程的高效和一致性。该车间可支持多达260种颜色的涂装方案，并实现了涂装工序的100%全自动化。 在总装车间，机器人与人工操作紧密配合，高效地完成车门、仪表盘、内饰件和座椅等部件的安装。考察团成员注意到，物料专员利用机械手将物料包准确地放置于车身内部，方便安装工人轻松取出组装，这一过程的高效与精准，体现了宝马工厂对细节的极致追求。 4
践行可持续发展理念 宝马集团注重可持续发展理念，将电动化作为其“第一战略”核心支柱之一。2007年，宝马集团前瞻性地推出了“Project i”项目，旨在引领电动车产品的创新发展。莱比锡工厂在这一宏伟蓝图中至关重要——自2013年起，该工厂开始生产BMW i3，标志着汽车生产迈入了全新的纯电动时代。从2014年开始，莱比锡工厂又开始生产插电式混合动力超级跑车BMW i8，为高性能环保汽车树立了新的标杆。 宝马莱比锡工厂不仅关注汽车产品本身，更在生产方式和工厂建设上努力减少碳足迹。2013年7月，四台总装机容量达10兆瓦的风力发电机正式投入使用，每年可产生约26吉瓦时的清洁能源，这一数字足以满足厂区内所有电动汽车（包括i3和i8系列）的用电需求。此外，公司积极研究氢能应用，不仅将其作为备用电源，还用氢燃料电池驱动内部运输车辆，如叉车、AGV小车等，加速实现零排放目标。 5
后记走在工厂的内部，仿佛能触摸到未来的脉搏。在这里，考察团成员亲眼见证了汽车制造业的尖端技术革新，目睹了工业机器人与工人默契无间的协作，体会了高度自动化生产所带来的高效与精准，领略了未来工业的风采。
考察团在宝马莱比锡工厂合影
宝马莱比锡工厂不仅在技术创新领域领先，更让人印象深刻的是它对人性化设施的细致考量。在现场，一线操作员们在舒适安全的环境中专注工作。例如，对于较重物件的搬运，工人们有机械臂辅助装置助力，操作起来轻松自如。而自动升降平台的运用，让工人们在执行需要频繁变换姿势的任务时，能够大大减轻身体负担。在这样的工作环境中，员工的幸福感和生产效率都得到了显著提升。 宝马莱比锡工厂的这些创新举措，不仅为汽车行业树立了新的标杆，也为未来工厂的可持续发展提供了宝贵经验。
（数字化企业）
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